進銷存是整個WMS最核心的功能，進庫是其中一個環節。通常是指是由上游系統下推入庫單到WMS，由WMS進行入庫。本文作者圍繞WMS系統之入庫的產品設計展開分析，與你分享。

整個WMS最核心的功能就是進銷存，而入庫就是“進”，在系統層面通常是由上游系統下推入庫單到WMS，由WMS進行入庫，整體的業務流程如下：

根據上面的業務圖，首先來說入庫單，入庫單有以下幾種型別：

本人只遇到過採購入庫、調撥入庫、退貨入庫3種類型，所以本文以這3種入庫型別進行講解。

一、入庫業務流程

採購入庫和調撥入庫是公司業務最常見，最重要的一種業務，我將它們與退貨入庫分開來說，是因為退貨入庫會涉及到資金資訊，它們在業務流程上不同，但是在系統設計上的入庫流程，可以使用同一套流程。

採購和調撥的入庫流程如下：

市面上的入庫流程通常有2套，一套是先收貨在質檢；另一套是先質檢後收貨，這2套流程的可以根據自身的業務來進行設。如果是做SAAS產品，那麼就要相容這2套方案，可以做成流程的可配置，如下：

退貨入庫流程如下：

退貨入庫多了一個退貨結算單的步驟，通常實在質檢完成後生成一個相應的退貨結算單，由財務進行打款。如果作為電商賣家，針對退貨的產品，一般是會質檢後會去判斷退貨的產品是否影響二次銷售，若影響的話就需要客服介入；若不影響就直接生成退貨結算單。

整理來說倉庫的整個收貨入庫的流程比較簡單，但是在系統的設計上需要注意的點有很多，接下來就說說具體的產品設計。

二、入庫的產品設計

1. 入庫單

入庫單的設計如下（僅供參考）：

入庫單的設計遠不止上圖這麼簡單，本人比較懶，畫了一個粗略的構架，僅供參考。

入庫單的資料來源一般都是由上游系統下推，常見的有采購單、調撥單下推到WMS系統，下推到WMS後就會生成一個入庫單，而關聯單號就是相應的採購單號、調撥單號。入庫單和這些關聯的訂單對應關係是1：1。

當簽收的數量=應入庫的數量，那麼入庫單的狀態就會為完成。但是有一些異常情況需要注意，如：採購了100個產品，供應商只送了60個，剩下40個供應商本來說送後面又不送了，此時這60個已經上架了。這種採購異常情況的解決方案，我是在採購單做了一個【完成】按鈕，可以強制標記這個採購單完成。採購是一個非常複雜的模組，在我講到採購的時候我會細細說明。

除了我上圖展示的內容，應該還需要展示入庫單相應的產品資訊，包括產品的基礎資訊和入庫資訊。

基礎資訊：這部分資訊比較簡單，就是產品的名稱、圖片、編號、單位之類的；

入庫資訊：這部分主要包括總數量、簽收數量、未簽收數量、質檢數量、正品數量、次品數量、批次等資訊。

除了這些還需要一個列印功能，將入庫單打印出來，方便收貨員進行收貨，如下圖所示：

入庫單頁面還可以做一個功能就是收貨查詢，一張入庫單可以進行多次收貨，所以就會有一個“收貨批次”的概念，“收貨批次”記錄每個收貨批次簽收的數量。

我查看了幾個WMS系統，有些將退貨入庫與入庫單設計在一起，且用一個“型別”欄位區分是採購入庫、退貨入庫等等；有一些則是做了2個頁面，【入庫單】頁面和【退貨入庫】頁面。

我問了一個藥師幫的產品朋友，他告訴我，可能有一些公司的業務區分了售後組合簽收組，簽收租主要負責採購入庫、調撥入庫等等單據的簽收；而售後組主要負責售後的訂單簽收；其次針對退貨的訂單，除了訂單資訊，其次更加關注退貨原因、退貨人、退貨集中貨位等資訊，所以做了2個頁面。

2. 簽收

簽收的話可以掃描入庫單號或者物流單號進行簽收，如下圖所示（僅供參考）：

萬里牛的簽收分為“手工輸入數字錄入”和“掃描錄入”2種模式，分別為上圖1和上圖2。

以我在跨境大賣，而且去倉庫體驗一段的經驗來說，在倉庫只要來了貨，收貨組的人拿著PDA掃描物流單號進行簽收，然後將簽收的貨放到暫存貨位，且簽收完成後就會生成一個收貨單（一個入庫單可以生成多個收貨單）。對於收貨組的人來說，工作就完成了，他們並不在意簽收的具體是哪個訂單。

簽收是整個上架流程中最複雜的2個模組之一，下面舉例說明簽收時常見的問題和解決方案：

1）組盤

簽收還會涉及到組盤的問題，如果送過來的貨特別多，且有整件和散件，那麼在簽收時就可以準備幾個托盤，然後將整件放到一個托盤，將散件放到一個托盤。然後將托盤放到暫存貨位。

舉個栗子，如：採購了1箱礦泉水，那麼在簽收的過程中不會拆箱，會直接按箱進行簽收；如果是散件產品，如：採購了10個A產品，供應商是打包用一個箱子發貨過來，此時倉庫簽收就需要拆箱進行清點。

這個簽收是否是整件或散件和倉庫沒有關係，與上游單據有關，倉庫只管來了什麼貨，然後簽收，如：採購10箱，倉庫就簽收10箱；採購10個就簽收10個。

2）SN碼管理

其中針對SN碼管理的產品，要麼在簽收的時候就需要錄入SN碼資訊，要麼在上架前錄入SN碼資訊，在產品設計上，直接給一個“SN碼”欄位，簽收時讓使用者必填，如下圖所示：

本人只遇到過在簽收時錄入SN碼資訊，後面向朋友溝通，還聊到了簽收時不錄入SN碼資訊，在上架前錄入，這樣做的目的主要是為了快速簽收。

3）容器

簽收是否需要關聯到容器，我看到有的WMS進行了容器的關聯，有的則沒有。因為我之前公司也沒有做容器關聯，關於這個點我曾經和倉管進行溝通，他們認為簽收時還要輸入容器號太麻煩，只需要輸入簽收貨位就行了，這樣就知道簽收的產品放在哪裡，與容器沒有關係。

針對一些特殊行業，簽收時倉庫會把貨放到托盤上，進行整託上架，出庫時也可能會進行整托出庫，此時需要做一個類似產品“單位轉換”的記錄，一託=多少SKU。在倉庫裡面記錄的庫存是以SKU為維度。

本人對這點的理解不夠深，只知道簽收時繫結容器主要用於整託上架，如果這方面瞭解很多的朋友，可以留言和我交流一下。

4）條碼

列印條碼，簽收後給產品貼條碼，在簽收時貼條碼的問題本人沒有遇到過，倒是遇到過在質檢時貼條碼，這點放在質檢的時候去說明。

5）其他

貨多了：簽收是否允許簽收數量＞應收數量？這點本人建議不需要做限制，因為供應商有可能出現特殊情況，送多了貨，這種情況交給線下去處理；

貨不對：在簽收的時候發現整批貨/某個產品不對，這種情況可以走退貨流程，常見的就是在系統中建立一個採購退貨單，進行退貨處理；

多批貨一起送：供應商在沒有告知的情況下，將多批貨一起送，這種情況就可以相應的上游單據下推到倉庫，然後選中相應的入庫單進行簽收。

……

3. 收貨單

收貨單就比較簡單，就是每次簽收生成一個收貨單，記錄收貨的數量，介面如下圖所示（僅供參考）：

4. 質檢

質檢首先需要在入庫流程中配置是否需要質檢，若需要可以直接根據收貨單進行質檢，質檢單的頁面如下：

在系統層面只需要輸入收貨單號，然後填寫正品數量和次品數量，點選【儲存】按鈕，質檢的操作在系統層面就完成了。

但是在實際的場景中更加複雜一點，整個的業務流程如下：

質檢任務分配：當成功收貨後就會進入質檢，那麼收貨單就需要分配給質檢人員，在從倉庫中要麼是員工主動領取，要麼是系統分配，這個根據公司業務設計即可。如果是系統分配，只能分配給當天線上（上班）的質檢員；

產品獲取：質檢員貨根據分配給自己的收貨單進行列印，根據打印出來紙質單中產品所在的“暫存貨位”領取產品；——去暫存貨位領取產品，該步驟是否需要做成線上化，可以根據自身業務設計

質檢：質檢時質檢員掃描收貨單號/入庫單號進行質檢。若質檢的產品中有新產品，則需要提示：先進行新品維護。若沒有新品就直接輸入質檢的正品和次品數量。

質檢完成後質檢員會將質檢透過的產品，按照訂單吧產品放到各個箱子裡面，等待上架的作業員進行上架。若公司有次品貨架，那麼質檢的次品也可以去上架。

在整個入庫的環節中還有一個貼標的操作，只有給產品貼上條碼，然後掃描這個條碼，系統才知道該產品是一個什麼樣的產品。這個標籤列印功能一般是放在“簽收”或“質檢”這2個步驟，我看到市面上大部分的WMS是放在“簽收”。

但是在我上家公司貼標的操作卻是放在“質檢”。因為質檢前所有采購回來的產品都有一個包裝，而質檢需要拆包，所以在“質檢”前貼標顯然不合適。具體為什麼貼標放在“簽收”步驟，有懂的老哥可以留言交流一下。

5. 新品維護

新品維護的頁面如下（僅供參考）：

至於為什麼要做新品維護和多倉庫都接收到新品，以哪個倉庫維護的新品資訊為準，請去看我《WMS基礎資訊》文章。

6. 上架

關於上架，一般是質檢完成後生成相應的上架單，同時系統呼叫貨位分配策略，給上架的產品推薦貨位。上架單的產品設計如下（僅供參考）：

在質檢完成後，收貨單的質檢狀態變成了質檢完成，然後將質檢完成的收貨單分配（被領取）給作業人員進行上架。

常見的3種上架模式如下：

拆零上架：從貨列前面掃碼把拆零的商品上架到貨位上去；

整箱上架：比如一箱一箱到貨那麼就需要把箱子上架到整箱區；

整託上架：以托盤為單位進行上架。

我們最常見遇到的上架本質上就是拆零上架的一種，如：採購回來10個產品，這10個產品按照上架策略放到指定的貨位。

拆零上架在食品行業應該比較常見，本人沒有過相關產品的設計，但是看了其它的產品的設計時在上架單中新增一個“拆零”欄位，由使用者去輸入拆零上架的數量，如下圖所示：

上架的紙質單如下：

7. 上架策略

上架策略可以分為混放和貨位分配規則。

混放規則

混放需要考慮到同一個貨位產品是否能夠混放？批次是否能夠混放？兩兩組合就有以下4種情況：

全部混放：同一個貨位可以放不同產品的不同批次；

全部不混放：同一個貨位只能放同一個產品的相同批次；

批次混放：同一個貨位只能放同一個產品，但是批次可以不相同；

貨品混放：同一個貨位只能放同一個批次的產品，但是產品可以不相同。

這裡使用哪種策略，根據公司的業務設定，如果是SAAS系統，可以由使用者自己去配置。

全部混放有一個好處就是節省貨位的使用率，但是會增加作業人員的揀貨成本，如：作業人員在揀貨時需要去識別揀貨的批次；全部不混放則完全相反，產品的存放會使用更多的貨位，但是作業人員的揀貨成本低。

通常在倉庫的揀貨區是使用“一貨一位”，然後根據批次要求，考慮批次是否混放。

批次策略的產品設計可以參考大寶WMS，FluxWMS，其中大寶WMS如下（僅供參考）：

很多同學看到上面這個圖就開始疑惑了，批次不是指批次號嗎？為什麼還會有生產日期、失效日期這些資訊？這些資訊可以當作批次屬性，這裡挖一個坑，放到批次進行說明。

很多WMS系統，在配置貨位資訊的時候，就配置了該貨位是否支援混放，本質就是將混放策略與貨位繫結。

個人覺得這種設計不夠靈活，混放策略還可以繫結倉庫/貨主/庫區/貨位/產品等維度，常見的一個場景就是A產品支援批次混放，B產品不支援批次混放

8. 上架貨位分配規則

這個策略是在執行上架操作時，推薦一個貨位，作業員根據貨位進行上架。相關的介面如下（以C-WMS為例僅供參考）：

整個策略主要包括條件和貨位推薦2個部分。

條件：條件主要就是對產品進行一些過濾，符合過濾條件的產品執行“貨位推薦”規則，最常見的過濾條件有產品分類、入庫型別、產品品牌、正/次品、簽收時的容器等等。以產品分類和正/次品來舉例，正品需要放到揀貨區，次品則需要放到次品區，同時正品和次品中的生鮮和零售產品不能放在一起。

除了這些考慮的因素，還可以考慮貨位的容積和限重，但是這些我沒有看到過一個倉庫可以玩好的，本人也不熟悉，所以就不展開說了。

貨位推薦：推薦貨位需要考慮3個元素，推薦的庫區、貨位型別、貨位。

庫區：符合條件的產品，推薦指定的庫區，如：正品推薦正品區的貨位，次品推薦次品區的貨位。若沒有設定庫區，則按照庫區的權重，從大到小依次查詢合適的貨位。

貨位型別：有些公司對貨位做了區分有揀貨貨位、暫存貨位、中轉貨位可以根據業務要求進行貨位型別的推薦。

貨位：系統推薦的貨位有空貨位、固定貨位、上次上架貨位、同品貨位（已佔）、同品貨位（周圍空貨位）；

空貨位：推薦指定庫區的空貨位，若沒有空貨位，則不會被推薦；若沒有指定庫區，則按照庫區的權重，優先篩選出權重大庫區是否有空貨位；

固定貨位：產品上架到庫區指定的貨位，若沒有指定庫區，則指定權重最大的庫區；

上次上架貨位：上架到庫區最近一次上架的貨位；

同品貨位（已佔）：系統倉庫中已經放置相同產品的貨位，若有多個貨位，則推薦缺貨量（貨位補貨上限量-可用庫存）的最大貨位。如：A1和A2貨位放置了蘋果手機產品，兩個貨位的補貨上限量一致，可用庫存分別為3和4，此時上架蘋果手機，系統推薦A1貨位上架。——若庫區沒有放置相同產品的貨位，系統可以推薦空貨位。

同品貨位（周圍空貨位）：系統推薦放置相同產品貨位周圍的空貨位，若有多個貨位，則推薦缺貨量（貨位補貨上限量-可用庫存）的最大貨位，周圍的空貨位，若沒有空貨位，則不推薦。

如果推薦空貨位，那麼是上架單中的一條明細，推薦一個空貨位。

後面2種規則本人沒有遇到過只是看其它友商進行了設計，這個做一個說明，我只接觸過上面前3中貨位推薦的規則，後面2種貨位推薦的規則是為了節省空間而進行的設計。

9. 小結

整個上架策略的目的就是為了指引作業員，上架到合適的貨位，所以先執行貨位分配規則，將合適的貨位篩選出來，然後再執行混放規則，篩選出合適的貨位，若沒有合適的貨位，可以直接推薦空貨位，流程如下：

三、總結

整個上架的流程大體就已經說完了，但是還沒有一些細節沒有說明，比如：推薦了上架貨位，但是貨位滿了，作業員可以上架到旁邊貨位；簽收後，簽收的數量=應收數量，入庫單標記完成等等。

本篇文章沒有像flux，巨沃等大廠，把入庫單稱作ASN，採購單稱作PO，本人認為這些太“專業化”，我更想表達的簡單一點，導致文章的一些用詞就沒有那麼“專業”。同時本文也只展示了“入庫單”的列印單，其它單據是否需要列印單，根據自身公司的業務設計。

本文說的入庫流程比較複雜，是因為說了太多的異常情況，但是實際倉庫作業比這個更加簡單，倉庫的作業員只需要簽收、質檢、上架。

按照慣例依舊給大家留幾個問題：

簽收了，但是沒有上架的產品算不算庫存？算可用庫存嗎？

如果是存揀分離的倉庫，可以直接從“備貨區”直接揀貨嗎？

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