一、沉入樁施工

沉入樁所用的基樁主要為預製的鋼筋混凝土樁和預應力混凝土樁。斷面形式常用的有實心方樁和空心管樁兩種。管樁（包括普通的和預應力的）一般由工廠以離心成型法制 成。沉入樁的施工方法主要有：錘擊沉樁、振動沉樁、射水沉樁以及靜力壓樁等。這裡介 紹錘擊沉樁的施工方法。

1。 概述

錘擊沉樁一般適用於中密砂類土、黏土。由於錘擊沉樁依靠樁錘的衝擊能量將樁打入土中，因此一般樁徑不能太大（不大於0。6m），入土深度在40m左右，否則對沉樁裝置要 求較高。沉樁裝置是樁基施工的質量的關鍵，應根據土質、工程量、樁的種類、規格、尺寸、施工期限、現場水電供應等條件選擇。

2。 施工要點

（1） 沉樁前，應對樁架、樁錘、動力機械等主要裝置部件進行檢査；開錘前應再次檢查樁錘、樁帽或送樁與樁的中軸線是否一致；錘擊沉樁開始時，應嚴格控制各種樁錘的 動能；用墜錘和單動氣錘時，提錘高度不宜超過0。50m；用雙動氣錘時，可少開氣閥降低 氣壓和進氣量，以減少每分鐘的錘擊數；用柴油機錘時，可控制供油量以減少錘擊能量； 如樁尖已沉入到設計標高，但沉入度仍達不到要求時，應繼續下沉至達到要求的沉入度為止。沉樁時，如遇到沉入度突然發生急劇變化；樁身突然發生傾斜、移位；樁不下沉，樁 錘有嚴重的回彈；樁頂破碎或樁身開裂、變形；樁側地面有嚴重隆起等現象時，應立即停止錘擊，查明原因，採取措施後方可繼續施工。

（2） 沉樁過程中應注意：樁帽與樁周圍應有5 - 10mm間隙，以便錘擊時樁在樁帽內可作微小的自由轉動，避免樁身產生超過許可的扭轉應力；打樁機的導向杆應予固定，以便施打時穩定樁身；導向杆設定應保證樁錘上、下活動自由；預製樁頂面應附有適合樁帽大小的樁墊，其厚度視樁墊材料、樁長及樁尖所受抗力大小決定；樁墊破碎後應及時更換；選用的樁帽，應將錘的衝擊力均勻分佈於樁頂面。

3。 錘擊沉樁的停錘控制標準

（1） 設計樁尖標高處為硬塑黏土、碎石土、中密以上的砂土或風化巖等土層時，根據貫人度變化並對照地質資料，確認樁尖已沉入該土層，貫入度達到控制貫入度。

（2） 當貫入度已達到控制貫人度，而樁尖標高未到達設計標高時，應繼續錘入0。10m 左右（或錘擊30 ~ 50次），如無異常變化即可停錘；若樁尖標高比設計標高高得多時，應 報有關部門研究確定。

（3） 設計樁尖標高處為一般黏土或其他鬆軟土層時，應以標高控制，貫入度作為校核。當樁尖已達設計標高，而貫入度仍較大時，應繼續錘擊，使其接近控制貫入度。

（4） 在同一樁基中，各樁的最終貫入度應大致接近，而沉入深度不宜相差過大，避免基礎產生不均勻沉降。如因土質變化太大，致使各樁貫入度或沉樁深度相差過大時，應報有關部門研究，另行制訂停錘標準。對於特殊設計的樁，當樁尖標高比設計標高高或低時（如拱橋的橋臺樁等），應按設計要求處理。

從沉樁開始時起，應嚴格控制樁位及豎樁的豎直度或斜樁的傾斜度。在沉樁過程中， 不得采用頂、拉樁頭或樁身辦法來糾偏，以防樁身開裂並增加樁身附加彎矩。

二、鑽孔灌注樁施工

1。 鑽孔灌注樁的特點

鑽孔灌注樁樁長可以根據持力土層的起伏面變化，並按使用期間可能出現的最不利內力組合配置鋼筋，鋼筋用量較少，便於施工，故應用較為普遍。

2。 鑽孔灌注樁施工的主要工序

鑽孔前應先佈置施工平臺。當場地為淺水時，宜採用築島法施工。築島面積應按鑽孔方法、機具大小等要求決定，高度應高於最高施工水位0。5 ~ 1。0m。當場地為深水時，可採用鋼管樁施工平臺、雙壁鋼圍堰平臺等固定式平臺，也可採用浮式施工平臺。平臺須牢靠穩定，能承受工作時所有靜、動荷載。

鑽孔灌注樁施工的主要工序有：埋設護筒、製備泥漿、鑽孔、清底、鋼筋籠製作與吊裝以及灌注水下混凝土等。

1） 埋設護筒

護筒能穩定孔壁、防止坍孔，還有隔離地表水、保護孔口地面、固定樁孔位置和起到鑽頭導向作用等。

護筒要求堅固耐用，不漏水，其內徑宜比樁徑大20 ~ 40cm。 一般常用鋼護筒，在陸上與深水中均能使用。

護筒高度宜高出地面0。3m或水面1。0 ~ 2。0m。當鑽孔內有承壓水時，應高於穩定後的 承壓水位2。0m以上；當處於潮水影響地區時，應高出最高施工水位1。5 ~ 2。0m，並應釆取 穩定護筒內水頭的措施。

護筒埋置深度應根據設計要求或樁位的水文地質情況確定，一般情況埋置深度宜為 2~4m，特殊情況應加深以保證鑽孔和灌注混凝土的順利進行。有沖刷影響的河床，應沉入 區域性沖刷線以下不小於1。0~1。5m，護筒連線處要求筒內無突出物，應耐拉、壓，不漏水。

旱地、築島處護筒可採用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填黏質土必須分層夯實。水域護筒設定，應嚴格注意平面位置、豎向傾斜、傾斜角（指斜樁）和兩節護筒的連線質量均需符合要求。沉入時可採用壓重、振動、錘擊並輔以筒內除土的辦法。

護筒中心豎直線應與樁中心線重合，除設計另有規定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大於1%，幹處可實測定位，水域可依靠導向架定位。

2） 泥漿製備

鑽孔泥漿由水、黏土（或膨潤土）和新增劑按適當配合比配製而成，透過泥漿攪拌機或人工調和，貯存在泥漿池內，再用泥漿泵輸入鑽孔內。鑽孔泥漿具有浮懸鑽渣、冷卻鑽頭、潤滑鑽具，增大靜水壓力，並在孔壁形成泥皮，隔斷孔內外滲流，防止塌孔的作用。

鑽孔泥漿的效能指標可根據鑽孔方法，地質情況具體選用。對大直徑或超長鑽孔灌注樁，泥漿的選擇應根據鑽孔的工程地質情況、孔位、鑽機效能、泥漿材料條件等確定。在地質複雜，覆蓋層較厚，護筒下沉不到岩層的情況下，宜使用丙烯醯胺即PHP泥漿。

3） 鑽孔

根據井孔中土（鑽渣）的取岀方法不同，常用的方法有：螺旋鑽孔、正迴圈迴轉鑽孔、反迴圈迴轉鑽孔、潛水鑽機鑽孔、衝抓鑽孔、衝擊鑽孔、旋挖鑽機鑽孔。

（1） 正迴圈迴轉鑽孔：系利用鑽具旋轉切削土體鑽進，泥漿泵將泥漿壓進泥漿籠 頭，透過鑽桿中心從鑽頭噴入鑽孔內，泥漿挾帶鑽渣沿鑽孔上升，從護筒頂部排漿孔排出 至沉澱池，鑽渣在此沉澱而泥漿流入泥漿池迴圈使用。其特點是鑽進與排渣同時連續進 行，在適用的土層中鑽進速度較快，但需設定泥漿槽、沉澱池等，施工佔地較多，且機具裝置較複雜。

（2） 反迴圈迴轉鑽孔：與正迴圈法不同的是，泥漿輸入鑽孔內，然後泥漿挾帶鑽渣從鑽頭的鑽桿下口吸進，透過鑽桿中心排出至沉澱池內。其鑽進與排渣效率較高，但接長 鑽桿時裝卸麻煩，鑽渣容易堵塞管路。另外，因泥漿是從上向下流動，孔壁坍塌的可能性 較正迴圈法的大，為此需用較高質量的泥漿。

（3） 衝擊鑽孔：衝擊鑽成孔灌注樁適用於黃土、黏性土或粉質黏土和人工雜填土層，特別適合於在有孤石的砂礫石層、漂石層、硬土層、岩層中使用。施工中應根據現場 地質狀況，合理的選擇衝擊鑽。衝擊鑽成孔一個最重要的關鍵點，就是泥漿護壁，護壁泥漿含沙量一定要小。泥漿的濃度可以根據試驗測定或經驗判斷，泥漿太濃鑽孔速度慢，泥漿太輕護壁容易坍塌。

開始鑽進宜慢不宜快，因為護筒刃腳周圍岩層要密實有個過程，需反覆衝擊擠壓，因 為這個位置最容易穿孔。施工中注意垂直度校正，2~3m後立即校正，鑽孔太深且偏差太 大隻有回填重來。岩層一般是傾斜，與鑽機接觸面位置垂直，此處位置透過回填卵石反覆衝鑽，直到岩層平整，然後再繼續鑽進，防止卡鑽、孔位傾（斜等。

施工過程中護筒及時跟進，護筒內的水頭一定要保持，隨時檢查控制泥漿指標，不可馬虎。隨時檢查鑽機、鋼絲繩等，防止掉鑽；每天根據鑽渣判斷地質情況，做好地質柱狀 圖示識；鑽至設計位置後通知監理一起驗收，共同確定孔底地質與設計是否一致；鑽孔整 個過程控制應嚴謹，防止刃腳穿孔、塌孔、偏孔、十字孔、卡鑽、埋鑽、吊鑽事故發生。

（4） 旋挖鑽機鑽孔：旋挖鑽機是一種高度整合的樁基施工機械，採用一體化設計、 履帶式360。迴轉底盤及桅杆式鑽桿，一般為全液壓系統。旋挖鑽機採用桶式鑽鬥，鑽機就 位後，調整鑽桿垂直度，注入調製好的泥漿，然後進行鑽孔。當鑽鬥下降到預定深度後， 旋轉鑽鬥並施加壓力，將土擠入鑽鬥內，儀表自動顯示桶滿時，鑽鬥底部關閉，提升鑽鬥 將土卸於堆放地點。鑽進施工過程中應保證泥漿面始終不得低於護筒底部，保證孔壁穩定性。透過鑽斗的旋轉、削土、提升、卸土和泥漿撐護孔壁，反覆迴圈直至成孔。

旋挖鑽機特殊的桶型鑽鬥直接取土出渣，不需接長鑽桿，鑽孔時孔口注漿以保持孔內泥漿高度即可，因而能大大縮短成孔時間，提高施工效率。由於帶有自動垂直度控制和自 動回位控制，成孔垂直度和孔位等能得到保證。桶鑽取土上提過程中對孔壁擾動較小，桶 鑽周邊設有溢漿孔，溢位泥漿可起到護壁作用。

旋挖鑽機一般適用黏土、粉土、砂土、淤泥質土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地層。對於具有大扭矩動力頭和自動內鎖式伸縮鑽桿的鑽機，可適用微風化岩層的鑽孔 施工。

4）成孔檢査與清孔

鑽孔的直徑、深度和孔形直接關係到成樁質量，是鑽孔樁成敗的關鍵。為此，除了鑽孔過程中嚴謹操作、密切觀測監督外，在鑽孔達到設計要求深度後，應採用適當器具對孔 深、孔徑和孔的傾斜度進行檢驗，符合設計及規範要求後，方可清孔。

（1） 清孔的方法：有抽漿法、換漿法、掏渣法、噴射清孔法以及用砂漿置換鑽渣清孔法等，應根據設計要求、鑽孔方法、機具裝置和土質條件決定。其中抽漿法清孔較為徹底， 適用於各種鑽孔方法的灌注樁。對孔壁易坍塌的鑽孔，清孔時操作要細心，防止塌孔。

（2） 清孔的質量要求：對摩擦樁，孔底沉澱厚度應符合設計規定，設計未規定時， 對於直徑小於1。5m的樁，≤200mm；對樁徑大於1。5m或樁長大於40m或土質較差的樁， ≤300mm；對支承樁，孔底沉澱厚度不大於設計規定，設計未規定時，≤50mm。清孔後的泥漿指標，相對密度為1。03 ~ 1。10，黏度為17~20Pa s，含砂率小於2%，膠體率大於98%。

在吊入鋼筋骨架後，灌注水下混凝土之前，應再次檢査孔內的泥漿指標和孔底沉澱厚度；如超過規定，應進行第二次清孔，符合要求後方可灌注水下混凝土。不得用加深鑽孔深度的方式代替清孔。

5） 鋼筋籠製作與吊裝

灌注樁鋼筋骨架的製作、運輸與安裝應符合下列規定：

（1） 製作時應採取必要措施，保證骨架的剛度，主筋的接頭應錯開佈置。大直徑長 樁的鋼筋骨架宜在胎架上分段製作並編號，安裝時應按編號順序連線。

（2） 應在骨架外側設定控制混凝土保護層厚度的墊塊，墊塊的間距在豎向不應大於2m，在橫向圓周不應少於4處。

（3） 鋼筋骨架在運輸過程中，應採取適當的措施防止其變形。骨架的頂端應設定吊環。骨架入孔一般用吊機，或採用鑽機鑽架、灌注塔架等，起吊應按骨架節段的編號入孔。

（4） 安裝鋼筋骨架時，應將其吊掛在孔口的鋼護筒上，或在孔口地面上設定擴大受力面積的裝置進行吊掛，不得直接將鋼筋骨架支承在孔底。

6） 灌注水下混凝土

灌注水下混凝土的攪拌機能力，應能滿足樁孔在規定時間內灌注完畢。灌注時間不得長於首批混凝土初凝時間。若估計灌注時間長於首批混凝土初凝時間，則應摻入緩凝劑。

水下灌注混凝土的泵送機具宜採用混凝土泵，距離稍遠的宜採用混凝土攪拌運輸車。 採用普通汽車運輸時，運輸容器應嚴密堅實，不漏漿、不吸水，便於裝卸，混凝土不應離析。

水下混凝土一般用鋼導管灌注，導管內徑為200 ~ 350mm，視樁徑大小而定。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁採用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小於孔內水深1。3倍的壓力，也不應小於導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力P的 1。3 倍。

導管應自下而上順序編號，單節導管作好標示尺度，導管吊裝裝置能力應充分滿足施工要求。導管應定時進行水密試驗，以確保樁基施工質量。

灌注水下混凝土時，混凝土拌合物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌合，二次拌合後仍不符合要求時，不得使用。首批混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（，1。0m）和填充導管底部的需要。首批混凝土拌合物下落後，混凝土應連續灌注，導管的埋置深度宜控制在2 ~ 6m。在灌注過程中，特別是潮汐地區和有承壓力地下水地區，應注意保持孔內水頭；應經常測探井孔內混凝土面的位置， 及時地調整導管埋深。

為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高於骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般不小於0。5m，以保證混凝土強度，多餘部分接樁前必須鑿除，樁頭應無鬆散層。在灌注接近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。

3。 灌注樁質量檢驗與質量標準

每根灌注樁留取混凝土抗壓強度試件應各為3 ~ 4組。對樁身的完整性進行檢驗時，檢測的數量和方法應符合設計規定。宜選擇有代表性的樁採用無破損法進行檢測，重要工程或重要部位的樁宜逐樁進行檢測；設計有規定或對樁的質量有疑問時，應採用鑽取芯樣法對樁進行檢測，當需檢驗柱樁的樁底沉澱與地層的結合情況時，其芯樣應鑽至樁底0。5m以下。

4。 鑽孔樁水下混凝土的質量要求

（1） 強度應不低於設計強度，並按設計及《公路橋涵施工技術規範》JTG/T F50— 2011中的規定對樁身完整性與質量進行檢驗。

（2） 樁身混凝土無斷層或夾層，鑽孔樁樁底不高於設計標高，樁底沉澱厚度不大於設計規定。應仔細檢査分析所有各樁徑的混凝土灌注記錄，並用無破損方法檢驗樁身，認 為其中某些樁的質量可疑，則應以地質鑽機鑽通全樁取芯樣，檢查該樁有無夾泥、斷樁、 混凝土質量鬆軟，並做芯樣的抗壓強度試驗。

（3） 樁頭鑿除預留部分無殘餘鬆散層和薄弱混凝土層；需嵌入承臺內的樁頭及錨固鋼筋長度符合規範要求。

在質量檢查中，如發現斷樁或其他重大質量事故，應會同有關部門共同研究提出處理方案。在處理過程中，應作詳細記錄。處理完畢後，再作一次檢查，認為合格後方可進行下一道工序的施工。

5。 施工中易出現的問題及預防和處理方法

1 ）鋼筋籠上浮這裡指的是灌注樁在澆築混凝土時鋼筋籠上浮的現象。

（1 ）原因分析混凝土在進入鋼筋籠底部時澆築速度太快；鋼筋籠未採取固定措施。

（2 ）防治措施

當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，應放慢澆築速度，減小混凝土面上升的動能作 用，以免鋼筋籠被頂託而上浮。當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時再按正常速度澆築，在通常情 況下，可防止鋼筋籠上浮。此外，澆築混凝土前，應將鋼筋籠固定在孔位護筒上，也可防止上浮。

2）斷樁

斷樁是成樁後經探測，樁身區域性沒有混凝土，存在泥夾層，或截面斷裂的現象，是最嚴重的一種成樁缺陷，直接影響結構基礎的承載力。

（1 ）原因分析

① 混凝土坍落度太小，骨料太大，運輸距離過長，混凝土和易性差，致使導管堵塞，疏通堵管再澆築混凝土時，中間就會形成夾泥層。

② 計算導管埋管深度時出錯，或盲目提升導管，使導管脫離混凝土面，再澆築混凝土時，中間就會形成夾泥層。

③ 鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入混凝土中。

④ 導管接頭處滲漏，泥漿進入管內，混入混凝土中。

⑤ 混凝土供應中斷，不能連續澆築，中斷時間過長，造成堵管事故。

（2） 預防措施

① 混凝土配合比應嚴格按照有關水下混凝土的規範配製，並經常測試坍落度，防止導管堵塞。

② 嚴禁不經測算盲目提拔導管，防止導管脫離混凝土面。

③ 鋼筋籠主筋接頭要焊平，以免提升導管時，法蘭掛住鋼筋籠。

④ 澆築混凝土應使用經過檢漏和耐壓試驗的導管。

⑤ 澆築混凝土前應保證混凝土攪拌機能正常運轉，必要時應有一臺備用攪拌機作應急之用。

（3 ）治理方法

① 當導管堵塞而混凝土尚未初凝時，可吊起導管，再吊起一節鋼軌或其他重物在導 管內衝擊，把堵管的混凝土衝散或迅速提出導管，用高壓水沖掉堵管混凝土後，重新放入 導管澆築混凝土。

② 當斷樁位置在地下水位以上時，如果樁的直徑較大（一般在Im以上），可抽掉樁孔內泥漿，在鋼筋籠的保護下，人下到樁孔中，對先前澆築的混凝土面進行鑿毛處理並清 洗鋼筋，然後繼續澆築混凝土。

③ 當斷樁位置在地下水位以下時，可用直徑較原樁直徑稍小的鑽頭，在原樁位處鑽 孔，鑽至斷樁部位以下適當深度時，重新清孔，並在斷樁部位增設一節鋼筋籠，籠的下半 截埋入新鑽的孔中，然後繼續澆築混凝土。

④ 當導管被鋼筋籠掛住時，如果鋼筋籠埋入混凝土中不深，可提起鋼筋籠，轉動導 管，使導管脫離。如果鋼筋籠埋入混凝土中很深，只好放棄導管。

⑤ 灌注樁因嚴重塌方而斷樁或導管拔出後重新放入導管時均形成斷樁，是否需要在 原樁外側補樁，需經檢測後與有關單位商定。

3）樁身混凝土質量差

樁身混凝土質量差是指樁身出現蜂窩、空洞、夾泥層或級配不均的現象。

（1） 原因分析

① 澆灌混凝土時未邊灌邊振搗，使樁身混凝土不密實。

② 澆灌混凝土時或上部放鋼筋籠時，孔壁土塌落在混凝土中，造成樁身夾泥。

③ 混凝土配合比坍落度掌握不嚴，下料高度過大，混凝土產生離析，造成樁身級配 和強度不均勻。

（2） 防治措施

① 澆灌混凝土時應邊灌邊振搗。

② 澆灌混凝土時或上部放鋼筋籠時，注意不要碰撞土壁，造成土體塌落。

③ 認真控制混凝土的配合比和坍落度，澆灌混凝土時設定串筒下料，防止混凝土產生離析現象，使混凝土強度均勻。

三、挖孔樁施工

在無地下水或有少量地下水，且較密實的土層或風化岩層中，或無法採用機械成孔或機械成孔非常困難且水文、地質條件允許的地區，可採用人工挖孔施工。岩溶地區和採空 區不宜採用人工挖孔施工。

挖孔樁施工現場應配備氣體濃度檢測儀器，進入樁孔前應先通風15min以上，並經檢查確認孔內空氣符合現行《環境空氣質量標準》GB 3095規定的三級標準濃度限值。人工挖孔作業時，應持續通風，現場應至少備用1套通風裝置。孔內空氣汙染物超過現行國家標準《環境空氣質量標準》GB 3095規定的三級標準濃度限值，且無通風措施時，不得采用人工挖孔施工。

1。 挖孔樁施工的技術要求

（1 ）人工挖孔施工應制訂專項施工技術方案，並應根據工程地質和水文地質情況， 因地制宜選擇孔壁支護方式。

（2） 孔口處應設定高出地面不小於300mm的護圈，並應設定臨時排水溝，防止地表水流入孔內。

（3） 挖孔施工時相鄰兩樁孔不得同時開挖，宜間隔交錯跳挖。

（4） 採用混凝土護壁支護的樁孔必須挖一節澆築一節護壁，護壁的節段高度必須按施工技術方案執行，嚴禁只挖、不及時澆築護壁的冒險作業。護壁外側與孔壁間應填實， 不密實或有空洞時，應採取措施進行處理。

（5） 樁孔直徑應符合設計規定，孔壁支護不得佔用樁徑尺寸，挖孔過程中，應經常檢查樁孔尺寸、平面位置和豎軸線傾斜情況，如有偏差應隨時糾正。

（6） 挖孔的棄土應及時轉運，孔口四周作業範圍內不得堆積棄土及其他雜物。

（7） 挖孔達到設計高程並經確認後，應將孔底的松渣、雜物和沉澱泥土等清除乾淨。

（8） 孔內無積水時，按幹施工法進行混凝土灌注，並用插入式振動棒振搗密實；孔內有積水且無法排淨時，宜按水下混凝土灌注的要求施工。

2， 挖孔樁施工的安全要求

（1 ）施工前應制訂專項安全技術方案並應對作業人員進行安全技術交底。

（2） 挖孔作業前，應詳細瞭解地質、地下水文等情況，不得盲目施工。

（3） 樁孔內的作業人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋，安全繩必須系在孔 口。作業人員應透過帶護籠的直梯進出，人員上下不得攜帶工具和材料。作業人員不得利用捲揚機上下樁孔。

（4） 樁孔內應設防水帶罩燈泡照明，電壓應為安全電壓，電纜應為防水絕緣電纜， 並應設定漏電保護器。

（5） 施工現場應配備氣體濃度檢測儀器，進入樁孔前應先通風15min以上。人工挖孔 作業時，應持續通風，始終保持孔內空氣質量符合相關要求；孔深大於10m時，必須採取機械強制通風措施。

（6） 孔深不宜超過15m，孔徑不宜小於1。2m。孔深超過15m的樁孔內應配備有效的通訊器材，作業人員在孔內連續作業不得超過2h；樁周支護應採用鋼筋混凝土護壁，護壁上 的爬梯應每間隔8m設一處休息平臺。孔深超過30m的應配備作業人員升降裝置。

（7） 孔口應設專人看守，孔內作業人員應檢查護壁變形、裂縫、滲水等情況，並與孔口人員保持聯絡，發現異常應立即撤出。

（8） 樁孔內遇岩層需爆破作業時，應進行爆破的專門設計，且宜釆用淺眼鬆動爆破法，並應嚴格控制炸藥用量，在炮眼附近應對孔壁加強防護或支護。孔深大於5m時，必須採用電雷管引爆。樁孔內爆破後應先通風排煙15min並經檢査確認無有害氣體後，施工 人員方可進入孔內繼續作業。