3月29日，長征六號改運載火箭成功發射，“長征家族”再添新成員。這其中，少不了中國航天科技集團八院811所研製的箭上電池的助力。

高壓鋰電首次“亮箭”

作為我國首型固體捆綁火箭，長征六號改的4個固體助推器上，配置有8臺電動伺服機構。這8個在火箭飛行時執行運載火箭姿態和軌道控制任務的“大塊頭”，其能量需求不是一般的高，“瞬時輸出功率達80多千瓦，而在這之前，我們研製的箭上電池最大輸出功率僅有10多千瓦。”中國航天科技集團有限公司八院811所運載火箭電池技術負責人王冠介紹。

運載火箭上常規採用的28伏低壓鋰電不能滿足要求，811所研製人員為這8個電動伺服量身打造了270伏高壓鋰電，讓“大塊頭”有“大能量”。而270伏的高壓鋰電，在國內運載領域是首次應用。

為了實現這個首次，811所研製人員走出了一條集產學研一體的道路。從思路提出，到工程落實，他們靠不斷的調研學習和一遍一遍的試驗確定方案。2014年，在單體電池設計滿足高倍率輸出要求之後，一系列關於飛行環境適應性的考驗又來了。

長征六號改箭上電池設計師王舒丹介紹，對於箭上電池來說，長征六號改的使用環境是目前運載火箭裡面最為苛刻的。高壓鋰電安裝在助推器尾端，飛行時間約為2分鐘，在這短短的2分鐘內，電池組需要承受130℃的高溫，而鋰電池單體安全可靠使用的最高環境溫度約為60℃，原先的電池組保溫材料僅可承受90℃的高溫。與此同時，電池組還需經歷高強度的振動和衝擊，振動量級是之前的1。5倍。

為了確保高壓鋰電首次“亮箭”旗開得勝，研製人員從細節著手，從內到外，加固減震，選用抗力學性更高、耐高溫性更好的電池組保溫減震材料，透過一輪又一輪的高溫試驗、振動與衝擊試驗，讓高壓鋰電順利通過了“高溫+高量級振動”的雙重考驗。同時，透過更改電池組結構設計，解決了高壓鋰電在低氣壓空間環境中的電暈問題。

270伏的高壓鋰電，於操作人員也是陌生的場景。研製人員採用了分散式高壓電池技術，將其拆分成3個電池組模組串聯組成，有效減少了高壓帶來的操作風險。

經過多次系統級試驗考核，高壓鋰電池組的功率輸出效能表現優異，最初“1組高壓鋰電為1臺伺服機構供電”的設計方案，也因此改為“1組高壓鋰電為2臺電動伺服機構供電”，“相當於由‘1對1服務’變為‘1對2服務’，滿足火箭設計指標的同時，也達到了減重的效果。”王冠說道。

為後續型號箭上電池應用奠定基礎

作為國內首個全箭採用鋰電方案的新型運載火箭，長征六號改使用的鋰電數量高達20塊，為運載火箭“歷史之最”。新電池體系的應用，也為後續型號箭上電池的應用奠定了產品化基礎。

據811所運載電源事業部副部長呂士銀介紹，在開展這20塊為長征六號改量身定製的箭上電池研製過程中，811所同步啟動了箭上鋰電池的產品化工程，形成了以長征六號改為主線，同步結合在役火箭箭上電池換代的需求，按要求、分容量孵化出了箭上電池的產品系列，形成了八院運載火箭箭上電池的產品化型譜。

“從原先的鋅銀電池，到現在的鋰離子蓄電池，產品化工程的開展讓箭上電池產品種類壓縮了40%以上，適應高密度發射的同時，進一步提高了箭上電池產品的質量管理水平和成本控制水平。”呂士銀透露，隨著811所箭上電池的升級換代，結合型號的需求，後續將進一步將箭上電池產品種類壓縮20%以上。

新火箭上新電池的一些操作方式也發生了變化。長征六號改的箭上電池加溫控溫工作，從箭上轉移到了地面，提高了箭上電池的發射可靠性，避免了因為加溫不能斷開而導致推遲發射的情況。同時改變的，還有這20塊電池的充電方式，“從原先繁瑣的下箭充電改為行動式的裝置箭上充電，最佳化操作流程的同時，節省了操作時間”，呂士銀說道。

攝影：孫公明