盛飲料的塑膠杯、裝外賣的快餐盒、食品塑膠包裝袋……在青島日之容塑膠製品有限公司（以下簡稱“日之容”）的樣品室內，擺放著各種日常生活中使用的塑膠製品。自動上料、自動計量、線上監測、自動計數……去年3月，其熱成型自動化生產線專案建成投產，生產效率整體提高為原來的4倍，有效解決塑膠製品行業用人多、效率低的難題，《工業網際網路小幀探》第十八期便將走近這條全自動生產線。

生產全程實現自動化

據瞭解，日之容的熱成型自動化生產線專案於2014年9月開工建設，專案總投資額1200萬元。日之容企管部經理毛長軍介紹，熱成型工藝是將熱塑性材料片材加工成各種製品的一種特殊的加工方法，片材夾在框架上加熱到軟化狀態，在外力作用下，使其緊貼模具的型面，已取得與型面相仿的形狀。冷卻定型後，經修整即成製品。“我們引進了德國依利格熱成型裝置，採用高速速壓縮空氣，迫使受熱軟化的片材，緊貼於模具表面而成型。由於壓差比真空成型大，可製造外形複雜的製品。”他告訴記者。

在熱成型自動化生產線專案車間內，送料系統將原料轉移到160噸的上料罐中，自動上料、自動計量、系統進料，透過自動線上擠出機螺桿和模頭擠壓成片材，直接連線線上制杯機，先加熱軟化，再透過真空壓空磨具，將片材成型。自動疊杯機根據系統設定數量計數，產品自動傳送到檢品臺，工人直接裝箱。

“這是我們的自動計量系統，透過該系統可嚴格把控物料的配比、減少因人工操作而產生的誤差，有效保障產品質量。”毛長軍說，車間內生產系統由RDM系統、ERP系統全程自動控制，裝置數控化率達到80%，生產資料如產量、生產進度、合格率、不良產品數量等均可實現視覺化，資料自動採集率高達90%。

生產效率提高為原先4倍

記者瞭解到，熱成型模具結構簡單且製造和修改方便，可用塑膠材料製造，成本僅為注射模具的十分之一，而且產品設計變換快，適各類包裝製品的生產，能源消耗也有所降低。

因採用多模生產時，熱成型自動化生產線專案每分鐘產量可高達數百件。每天的生產數量由國產裝置的30萬枚，提高到120萬枚，生產效率整體提高為原來的4倍。

毛長軍告訴記者，塑膠製品行業一直存在用人多、效率低的難題，熱成型自動化生產線專案投產後，每條生產線的人工由原來的10個，減少到5個。同時，新產品的研發週期縮短50%，整體運營成本降低50%。

據悉，日之容下一步還將繼續加大投資，建設一個自動化生產車間和一個自動化立體倉庫。（青島日報社/觀海新聞記者 文/劉琴 影片/李竹音 尹亞煒）

相關連結

直擊一線，看懂青島工業網際網路故事

在青島市工業和資訊化局支援與指導下，青島日報社觀海新聞聚合報網端微優勢資源，組建攝製團，聯合推出輕量級原創影片欄目《工業網際網路小幀探》。

該欄目探訪一線標杆企業，力求守正創新，圍繞青島打造“世界工業網際網路之都”的中心工作，借鑑社交短影片的新銳語態，構建工業網際網路領域通俗易懂的影片版“100秒百科詞典”，以期幫助更多市民、專業受眾瞭解新場景、新模式、新應用，為更多企業在打造新動能、開闢新路徑、拓展新邊界方面提供一點借鑑與啟示。