“1#電機輸出功率降到了200千瓦，振動值正常，各引數穩定，僅此一項就可降低我們班的綜合能耗0。40千克油/噸。”10月8日，中國石化長嶺煉化煉油一部催化單元操作員在數字化顯示平臺見到崗位能耗資料，興奮地向班長彙報當班操作情況，“這個月我們班勞動競賽的績效加分肯定第一。”

今年來，長嶺煉化技術團隊將相對獨立的生產質量、能耗、物耗等資訊系統進行整合，構建一體化生產資料化“駕駛艙”，將各裝置不同部位的關鍵執行資料，以及不同崗位實時操作的物耗、能耗情況在中控室大螢幕上進行分割槽顯示，讓班組各崗位員工對各自的操作效果“一看就知道”，大大啟用全員參與生產調穩調優的積極性。

技術團隊透過程式模組的最佳化搭建，使得數字化平臺具有資料“收集-分析-展示”功能，可以精確測算出某些執行環節的關鍵物料資料，以此自動計算出生產消耗量和日效益，將綜合成本管控細化分解到班組操作每一步操作。二季度以來，該公司800萬噸常減壓裝置能耗降低至8千克標油/噸左右，助劑使用量創新低，實現裝置本次執行週期以來的節能降耗指標最優，實現執行成本和汙染物排放連續大幅 “雙降”。

面對生產裝置群較為龐大，且流程複雜、操控難度大、產品質量要求苛刻等難題，長嶺煉化依靠數字化資訊科技，不斷提高各類生產工藝的管理水平和執行效率，確保生產更穩更綠。今年以來，該公司編制釋出實施裝置工藝平穩性體系，組織技術團隊全面深度最佳化裝置計算機控制系統的基礎設定資料，提高各類生產軟體執行有效性和精準度。

1-8月，該公司生產聯鎖和先進控制器（APC）投用率均達100%，人為運算元量日平均下降80%，總平穩率接近99%，創歷史新高，不僅提升整體的執行效率，而且生產裝置含油汙水排放同比減少10%以上，外排二氧化硫、氮氧化物、COD等主要汙染物總量處於集團公司同類企業先進水平，煉油利潤、噸油利潤居沿江煉化企業首位，數字化助力企業環保和經濟效益“雙贏”。（夏新田 張勇）