中國航空報訊：

航空工業昌飛公司創新生產管理方法和模式，大力推行計劃管理、拉式生產、斷線生產、剛性節點、分層例會管理、看板管理等管理方法，面向生產製造現場，從制度、規範、流程、表單等方面入手，以資訊化管理手段為依託，持續最佳化和完善資訊化管理體系，實現了均衡生產和組織效率的快速提升，同時也全面帶動整體生產製造管理水平的提升。

如何提質增效強管理，大力提升生產現場的精益管理能力，成為昌飛公司各生產單位的工作重點。在近期召開的現場交流會上，35車間、航空維修分公司分別介紹了槳葉生產製造、直升機整機維修的價值流分析及改進成果，反響良好，成效顯著。

“我們車間透過最佳化槳葉模壓班組生產組織模式，打造一專多能的模壓班組，突破了原來的固定班組從事固定型號的模壓槳葉生產作業模式，實現了多構型槳葉穿插生產，充分解決了科研及批產任務一線人員資源不足帶來的種種難題。”35車間副主任汪開兵在談到改進成果給車間帶來的種種好處時，不禁喜形於色。

35車間根據模壓槳葉手工作業的特點，實施標準化手工操作，制定了規範的工序操作要求和工序驗收要求，並以圖譜形式進行細化。搭建以現場工作站為主體的現場質量管控模式，嚴格模壓槳葉質量評價考核，推動模壓槳葉有序週轉和質量問題的及時解決，實現了現場質量控制的良性迴圈。在生產提效方面，車間針對泡沫數控加工、鏜孔加工、模壓小件固化等方面實施了工藝方法、刀具、加工引數等方面的精益最佳化，使加工時間、固化時間有效縮短，模壓槳葉產出數量提高達20％。

目前車間的槳葉製造已實現節拍生產，模壓系統是關鍵裝置，也是保證節拍均衡生產的關鍵，車間重點需要做好裝置常規檢查以及維護保養工作，提升專業化水平，保證裝置完好率。另一方面，車間還將進一步提高槳葉製造自動化、精細化水平，透過應用鐳射鋪層定位等自動化、數字化工藝輔助手段提升產品質量和生產效率。後續車間還將探索通用模壓成型技術、熱壓罐成型槳葉技術等方面的實際情況，繼續開展縮短槳葉研製週期和成本的工作。

航空維修分公司透過對客戶需求、供應商需求、加工過程、物流圖、時間觀察等多方面內容進行資料收集與分析，以價值流分析為切入點，對車間人員分配不合理、指令配套慢、等待週期長等問題進行改善，提升精益製造能力。

航修公司以培養“多能工”班組為目的，梳理生產（維修）涉及到的所有工種，按照技能匹配原則，對班組組員進行技能知識培訓、實踐操作固化形成工作機制，將整體技能提升水平作為班組評價的一項重要指標，鼓勵團隊整體技能的提升。以機械班組為試點，航修公司安排王斌、鍾福強、紀豐等一批技能熟練的師傅，進行導師帶徒，制定培養計劃，編制培訓課程。基於班組員工技能矩陣現狀，最佳化評價細則，形成適合班組內部的技能矩陣評價方式。經過執行，部分員工已經能夠在技能上獨當一面，如熊超、桑皓夫、曹庚、孫澤琪等在液壓操作方面已經成為熟練的技術工。

另一方面，航修公司經過討論分析，認為結構恢復、機械安裝工位為影響整機交付的最大瓶頸，透過整機的指令重新拆分整合，得出機械安裝、裝配總檢工位、機械裝置除錯工位的指令可以並行作業，這樣操作大量節約了工作時間。經過改善，現在整機的交付週期比原來縮短了32％。