經過兩個月的生產實踐驗證，近日，雲銅西南銅業分公司自主研發的高密封性自抑結渣裝置成功實現PS轉爐應用。這標誌著西南銅業煙氣控制技術率先實現行業性突破，已形成本質化阻斷、系統化治理、智慧化提升為一體的銅火法精煉工藝低空汙染整合控制技術及系統，為國內PS轉爐吹煉工藝解決低空汙染實現綠色升級提供了一種新的解決方案。

西南銅業在行業內率先實現密閉式轉爐銅硫吹煉

去年10月，國內銅冶煉專家還在為PS轉爐環保改造遇到的諸多困難而一籌莫展。西南銅業的此次成功，將對國內PS轉爐工藝裝備、環保能耗水平等行業標準指標的制定提供有力的支撐。

早在三年前，雲南銅業即結合自身技術積澱，立足行業發展趨勢，在西南銅業冶煉技術骨幹的刻苦攻關下，曾經困擾銅冶煉行業綠色發展的“煙龍”難題，終於獲得行業性突破，PS轉爐重獲新生。

據初步測算，該技術可提升搖爐煙氣利用率80%，增加硫酸產量1152。3噸/年，年創效約100萬元以上，更重要的是徹底解決了轉爐搖爐低空汙染這個行業“難題”，實現了環保、經濟雙向收益。資料顯示，目前我國約65%的銅生產企業，使用銅鋶吹煉技術並採用PS轉爐吹煉工藝，如果轉爐吹煉工藝停用，將會造成國內銅冶煉行業的巨大損失，因此該技術在國內銅冶煉行業中具有極大的推廣價值和應用前景。

西南銅業在行業內率先實現密閉式轉爐銅硫吹煉

走進西南銅業轉爐吹煉工序明亮的廠房，再無黑煙裊繞。“以往只要搖爐，因密封小車開啟，工藝煙氣外溢至廠房內，讓人窒息，現在廠房內基本無逸散煙氣。”精煉分廠生產執行一班班長王谷紅說。為解決銅火法精煉工藝低空汙染問題，西南銅業組織轉爐吹煉智慧煙氣綜合治理團隊對標同行業，開展精準技術攻關，研發出以高密封性自抑結渣裝置為核心的銅火法精煉工藝低空汙染整合控制技術及系統，實現整個精煉段低空汙染得以系統性與本質化治理，解決低空汙染這一行業性“卡脖子”難題。

“銅精礦原料高雜化越來越嚴重，我們還能實現工序加工成本大幅降低，靠的就是我們專有科技創新成果及其產業化應用。”團隊中的精煉分廠副廠長何恩說。2018年，為應對原料高雜化，獲得差異化競爭優勢，在技術領軍人鄧戈和於海波的帶領下，開展銅火法冶煉的As、Pb、Sb、Bi精準脫除系列研究，首創並實現產業化應用新裝置一套，研發出冶金專用脫雜劑、新型脫模劑等，研究成果“艾薩工藝冶煉複雜銅物料雜質處理關鍵技術及應用”榮獲2019年度雲南省科學技術進步獎二等獎，累計創造經濟效益一千多萬元。

團隊在掌握自主創新這個“命門”，嚐到了甜頭後，也一發不可收拾，針對制約銅火法吹煉—精煉發展的瓶頸問題，實施多項技術攻關。其中，“複雜銅原料處理的關鍵技術及產業化”榮獲2021年度中國有色金屬工業科學技術獎二等獎。

堅持自主創新，加大裝置系統自主開發，提高裝置自動化與智慧化水平，提高操作精準度，杜絕環保事故。五年來，精煉分廠先後實現轉爐吹煉造銅終點智慧判斷系統、自動捅風眼機等多項自動化與智慧化裝置及系統的開發及實踐應用，獲授權專利多項。

西南銅業在行業內率先實現密閉式轉爐銅硫吹煉

始建於國家“一五”計劃的西南銅業，經過64年的發展，在銅以及相關有色金屬領域，擁有冶煉、綜合回收為一體的完整產業鏈，為國家的生產建設提供了大量優質的原輔材料。近年來，西南銅業積極踐行綠色發展理念，認真落實國家“雙碳”戰略部署，推動清潔能源的高效利用，始終將“節能降碳，綠色發展”作為企業的生命線及可持續發展的命脈。

目前，西南銅業已連續三年位列工業和資訊化部、市場監督管理總局重點用能行業能效“領跑者”企業名單，是目前全國銅冶煉行業第一家、也是唯一一家獲此殊榮並連續三年蟬聯的企業。

雲南網記者 楊建華 通訊員 於海波 劉承飛 劉鍇 攝影報道

【來源：雲南網】

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