到了生產現場，內行人一眼就能看出哪裡合格，哪裡不合格。下面透過一位工廠牛人審視車間的三招經驗帶各位一起學習！
第一個層次
著眼於大方面系統，用客戶的眼光去看，去審視！
一、看流程
看流程的目的是看一家企業是否有一個
精益的佈局
，是否在創造無間斷的操作流程使問題視覺化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程佈局，浪費隨處可見，一個精益的佈局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的佈局，這是至關重要的。
二、看視覺化
視覺化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。視覺化也是企業管理氛圍的體現，管理水平的直觀傳達。視覺化的體現是目視化的管理看板，將它分為靜態的和動態的管理看板。靜態的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態的看板是管理者隨時要把握的管理資訊，動態管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。
三、看標準化
一個企業肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執行的層面。
建立標準有四個關鍵問題：
1、是否每個人都能知道正常與異常？
2、是否每個人都能知道自己應該採取的標準方法？
3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？
4、是否每個人都知道自己在做什麼？
四、看文化
進入一家企業耳聞的目睹的文化元素的表象體現。如果一家企業它具備了一種精益文化，首先，這種企業文化要求高階管理人員堅持到生產一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化裡，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現出來，每個人都會問“為什麼”，直到找出問題的根本原因，並提出相應的對策，並不斷點檢對策的正確性；第三就是，這是一種“問題優先”文化，高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。
精益的企業文化是企業發展的內在動力。有精益的流程，有視覺化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創新的企業文化，這家企業應該是能看的，值得參觀學習的。
第二個層次
用管理者的眼光去看：一看、二問、三思、四做。
一看：
站在距現場5M遠的地方用管理者的眼光去觀察20-30分鐘，物件是人、機、料、法、環，然後再進入現場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃？
裝置是否有點檢基準？
物料是否能夠配送？
加工方法是否易於遵守？
環境是否易於輕鬆工作？
二問：
分為問操作者和問自己。
問操作者：
為何這樣做？這樣做的依據是什麼？——強化遵守規定意識；
這樣做的目的是什麼？——強化返回原點思考的意識；
要達到什麼樣的標準？——強化質量意識；
有沒有異常？出現異常怎麼辦？——強化異常問題“呼、停、待”意識；
問自己：
為何要這樣做？有沒有更好的辦法？——強化改善意識。
三思：
思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：
針對看到的現象，返回原點（創造價值）進行思考；原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，製造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。
思考根源：
針對問題點，思考問題產生的根源，（切忌不要被表面現象矇蔽）用“五步為什麼？”查詢問題的根源；
思考方案：
針對問題，思考改善方案，能否採取改善四原則排除/簡化/合併/重排。
四做：
調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固。
1。調查分析：現狀調查分析，用資料說話，用資料統計分析，查找出關鍵的因素；
2。改善方案：制定改善方案，組織進行實施；
3。跟蹤檢查：對執行過程進行跟蹤檢查，出現偏差及時修正；
4。鞏固：對改善效果標準化，制定再發防止措施，落實到相關管理檔案。
第三個層次
著眼於管理細節！
這一種觀察方法主要應用於現場一線直接的管理者，現場巡察細節物件是人、機、料、法、資訊。
人-Q（質量）
人員能力狀況是否清楚？
是否有訓練計劃並執行？
是否有新人/頂崗人員？
是否有標記？
是否有針對措施？
是否按《標準作業》規定操作？
是否按《品確書》實施頻檢？
是否有不易保證質量（難操作工序）的操作？
人-C（成本）
生產線上人員是否按標準作業配置？
有無多餘人員？
是否有作業動作停止現象？
是否有等待（單手/雙手）現象？
是否有費力操作？動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態、伸背動作、彎腰動作？
人-D（效率）
是否有尋找現象？
是否有不熟練操作？
是否有離開生產線現象？
是否用同一順序反覆進行作業嗎？
注重觀察作業者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合併/重排/簡化？
人-S/E（安全/環境）
操作方法和周圍環境是否有不安全因素？
作業時光線是否充足？
是否有異常噪音，是否刺耳？
作業周圍是否清潔？
地板上是否有油汙？是否容易使人滑倒？
裝置-Q（質量）
是否有裝置精度點檢制度，並得到遵守？
是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，並得到遵守？
裝置調整是否有管理制度，並得到遵守？
條件設定是否可由作業員隨意更改？是否鎖定？
負責變更的責任人明確了嗎？
裝置-C（成本）
是否有裝置故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？
裝置切削引數是否設定？是否最最佳化？並得到遵守？
是否有生產線裝置節拍顯示？
是否有對節拍長的裝置不斷改善活動？
是否有裝置換型時間管理？
是否在不斷改善減少換型時間？
裝置-D（效率）
裝置的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？
裝置上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？
所使用的工具是否有規定放置位置？並得到遵守？
是否從裝置的運動部位發出較大的聲音或奇怪的響聲？
裝置-S/E（安全/環境）
裝置運動的地方，身體一部分進去裝置會自動停止嗎？
是否有裝置漏油現象並得到管理？
裝置是否有異常聲音/氣味/溫度等？
裝置防護罩是否正常使用？
裝置上是否放置有多餘物料？
材料-Q（質量）
是否有專門的廢品箱（紅色）？
是否能做到先入先出？
成品或半成品是否清潔、生鏽？
放置場所是否有區分並得到遵守？
成品、半成品是否有規定的容器，標識是否清晰，是否按規定放置？
工序間在製品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數量是否有規定？
相似零件的防錯，標識是否清晰？
批次管理是否遵守？
材料-C（成本）
是否有不良品分層管理制度並得到遵守？
是否有不良品每日變動趨勢管理？
是否有輔料消耗管理制度並得到遵守？
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？
零件盒/箱是否方便搬運？
零件數量是否能一目瞭然？
是否存在零件來回倒箱的浪費現象？
材料-S/E（安全/環境）
物品是否有放在通道現象？
零件容器是否有滴油現象？