中國航空報訊：

“哇！”看著產品三維模型，我鎖緊了眉毛，“咦，這活兒可不簡單啊！”一旁的小夥伴也盯著螢幕看了半天，“你把這活兒幹下來，以後就沒有不會的了。”“嗯，我得給幹出來。”

安排工藝路線需要費些腦筋

隨著裝置精度和整合度不斷提高，產品效能不斷完善，各個零元件的整合度也明顯增加，複雜程度和加工難度越來越大。一個新品集成了三四個零件的效能和結構，外觀結構複雜，尺寸和位置精度要求也很嚴格。這個產品，毛坯餘量大，普通加工手段不僅時間長，刀具損耗大，成本也會提高；零件熱處理硬度高，精加工的餘量不能過大；精度要求嚴格，許多尺寸都需要一次裝夾加工完成，對裝置精度也提出了很高要求。

透過徵詢幾個技術專家的建議，我最終確定採用電加工的方式去除大餘量，熱處理後先進行基準的建立，然後由高精度的五軸裝置保證尺寸要求，最後透過自制工裝裝夾到車床上進行高精度環形槽的加工。由於零件外形特徵很多，編制數控程式時需要用到的命令也相當多，許多圓弧、斜面均需採用等引數加工和導向加工，最終輸出了一條12萬行、大小為3。2M的巨型程式。

難點在現場首件加工

由於零件材料為沉澱硬化不鏽鋼，硬度高粘度大，切削效能差，加工過程中刀具磨損極為嚴重，因此不得不改變引數，降低加工效率，僅完成第一把刀的加工就花費了22個小時。後面又頻繁出現刀具折斷、引數不合適導致加工效率過低、刀具長度不夠、現場刀具無法滿足加工的情況。於是，急忙聯絡刀具商進廠，與工人師傅共同討論刀具需求問題。整整七天，經過不停地更換刀具、改變引數、調整刀具路線，終於將數控程式調整合適，首件加工完成。

第二件的加工時間真正反映了零件的用時，共55小時。五軸班長於海鵬一邊撓著腦袋，一邊自言自語：“時間太長了，活兒都扎堆在這不行，得拆分！”隨後將一道工序內沒有相關性的內容拆分為兩個裝置加工。五軸班組共安排了4臺裝置進行3道工序內容的流水作業，24小時兩班倒，裝置不停歇，他們說：“放心，一定盡全力！”

每道工序集中精力

近20天的時間，工人、班組長、技術員、工具室、領導幹部，每個崗位上的人員都把精力集中在這項產品上，在現場盯著加工質量、關注著刀具磨損情況、考慮著程式還有沒有最佳化的空間等。工具室的師傅不禁感慨：“咱的人真行，遇上難啃的骨頭沒有一個往後躲的，都在盡力想辦法，一起往前使勁！”做最後修整工作的鉗工師傅也一邊幹活，一邊跟我說：“這活兒確實難，銑工這麼難都趕出來了，接力棒到我們這兒，一定盡心盡力。”

我是航空工業鄭飛的一名工藝員，也是一名工程師，我盡到應盡的責任了嗎？我編工藝程式，也去現場跟產，但所有的工作都真的盡全力做到最好了嗎？思考著這些問題，又打開了三維數模，有一把刀具使用壽命不高，還得把引數再改改。